Mit dem Ziel, den Ausschuss zu reduzieren und die Anlagenverfügbarkeit langfristig zu erhöhen, hat sich die Franz Kaldewei GmbH & Co. KG an das Mittelstand-Digital Zentrum Ländliche Regionen gewandt. Hier lesen Sie, wie wir das Unternehmen bei der Einführung von datengetriebener Instandhaltung unterstützt haben.
Das Unternehmen
Die Franz Kaldewei GmbH & Co. KG ist ein deutsches Unternehmen, das auf die Herstellung von Badewannen und Duschlösungen spezialisiert ist. Das 1918 gegründete Unternehmen produziert emaillierte Stahl- und Acrylwannen und setzt sich aktiv für ressourcenschonende Produktionsverfahren und Recycling ein, um einen möglichst geringen ökologischen Fußabdruck zu hinterlassen.
Hintergrund / Ausgangslage
Für einen Teil der Bade- und Duschwannenproduktion kommen Umformprozesse zum Einsatz, bei denen entsprechende Umformpressen eingesetzt werden. Nach stetiger Nutzung kommt es bei den integrierten Werkzeugen in der Presse zu Verschleißerscheinungen, welche im schlimmsten Fall zum Ausfall des Werkzeuges führen können. Deshalb ist die vorbeugende Instandhaltung essentiell.
Die Wartung der Werkzeuge erfolgt in geplanten Stillständen der Produktion bzw. parallel bei Rüstvorgängen. Wird der Verschleiß nicht sofort erkannt, führt dies zu einer mangelnden Bauteilqualität und folglich zu einem erhöhten Ausschuss. Nicht erkannte Mängel haben einen negtaiven Einfluss auf die Verfügbarkeit und Wertschöpfung während des Schichtbetriebs.
Lösungsansatz
Mit dem Ziel, den Ausschuss zu reduzieren und die Anlagenverfügbarkeit langfristig zu erhöhen, hat sich das Unternehmen an das Mittelstand-Digital Zentrum Ländliche Regionen gewandt.
Der Lösungsansatz sieht eine Neukonstruktion des Werkzeugs sowie die zusätzliche Integration von digitalen Sensoren vor. Mit Hilfe der Sensoren können aktuelle Maschinendaten erfasst und Wartungsarbeiten besser geplant werden.
Umsetzung
Die Erfassung relevanter Prozess- und Zustandsparameter im Maschinenbetrieb ist die Grundlage für eine datengetriebene Instandhaltung – sie ermöglicht Rückschlüsse auf mögliche Fehler im Betrieb. Über kabelgebundene oder kabellose Verfahren werden die erhobenen Sensordaten in einer Datenbank abgelegt.
Als spezielle Methode kam die integrierte Produktentwicklung zum Einsatz: Dabei wird die Sensorik direkt bei der Konstruktion des Werkezuges berücksichtigt und gleichzeitig ein Überblick über technische Vernetzungsmöglichkeiten gegeben.
Ergebnis
Die mit Hilfe der Sensoren aufgenommenen Daten können zukünftig in einem Dashboard dargestellt werden und so den Anlagenbediener:innen den aktuellen Anlagen- und Werkzeugzustand vermitteln. Zudem liefern sie auch eine Grundlage für Datenanalysen. Im Rahmen des Digitalisierungsprojekts wurde darüber hinaus eine grobe Investitionsrechnung aufgestellt, bei der die Kosten für Maschinenausfälle sowie fehlerhafte Bauteile der Investition gegenübergestellt wurden. Das Konzept ist nun bereit, um in weiteren Schritten von Systemanbietern für Hard- und Software umgesetzt zu werden.
Ansprechpartner
Marius Knott
Mensch-Roboter-Kollaboration
📞 +49 234 32 27801
✉️ knott@digitalzentrum-lr.de
